氯化物镀锌工艺由于具有出光速度快，电流效率高，镀层光亮细致、装饰性能好等优点而得广泛的应用。但如操作、维护不当，也会造成镀液故障，如镀锌层发雾就是一个常见又易被忽略的问题，造成氯化物镀锌层发雾的原因较多。从前处理到镀液维护不当，从出光到钝化等，稍有差错就会造成发雾。
1、除油不彻底导致发雾
由于氯化物镀锌溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前处理除油不尽,即污染了镀液,使镀液性能变坏。也使得工件由于油污的存在而发雾、发花。
解决方法：应加强除油工艺,对于大件应在化学除油
或超声波除油,增加一道电化学除油工序。对于小件,特别是片状小零件,应用滚磨代替电解除油,零件酸洗后加入水、沙、碳酸钠等滚磨1小时，经清洗后用盐酸活化，水洗后镀锌。
2、水洗不净导致发雾
工件从镀液中取出后,还要进行出光,钝化等工序，每道工序后都要进行严格的水洗,若不能保证水的清洗质量,一方面,镀件表面粘附的有机膜清洗不净,另一方面,出光或钝化液的某些成分残留在工件表面,尤其是复杂件,这些都易导致镀层在钝化后发雾。
解决方法：氯化物镀锌工艺对原处理的清洗质量要求较高,每道工序后应采用两道水洗。另外,后处理工艺对水洗也有一些特殊规定，必须严格遵守。工件出槽后，由于表面活性剂吸附,冷水洗很难清洗干净,极易造成工件出光后发雾。所以,要求有条件的话,应首先用热稀碱液清洗，尤其是冬季,更应如此。其工艺规范为：NaOH 0.5-1g/L，Na2C03 2-3g/L,温度50-60℃、时间30-60S。对于蓝白钝化,要求钝化后用90℃以上热水清洁,并要立即吹干,以确保钝化层的明净、清亮,防止发雾。此外,应经常更换漂洗水,以保证水质。
3、镀液操作维护不当引起的发雾
（1）光亮剂原因
因氯化物镀锌工艺对光亮剂的依赖性较强，光亮剂用量大,若光亮剂性能不佳,或光亮剂加得过多,或光亮剂长时间使用,形成了过量的有机杂质,都易使镀锌层发雾。
解决方法：用活性炭处理,向镀液中加入1-2g/L活性炭,然后将镀液加温至45℃左右,搅拌30min，静置过夜,再过滤。预防措施：平时光亮剂应少加勤加光亮剂,严格控制光亮剂添加量。
(2)镀液中会有铅、铜等重金属杂质。
这也是造成镀层发雾的常见原因,一般这类杂质含量超过5mg/L就有明显影响。处理：可用小电流电解或用锌粉处理,沉淀过滤。
预防措施：建议所用材料在加入镀糟前应先经赫尔槽或小槽实验,合格的才能使用,阳极较好用0号锌或1号锌，2号锌杂质含量高,不能使用。
（3）阳极和阴极面积比例失调
镀槽中所挂阳极锌板过少,或锌板钝化不导电等,也易引起镀尽发雾,要求阳极材料和工件面积比为1.5-2:1左右,另外,平时操作中,对于所挂锌板及挂具等,需经常刷洗,以防止钝化,保证导电良好。
4、出光引起发雾
氯化物镀锌层一般要求用2-3%硝酸出光,若出光液长时间使用,积累的Zn2+浓度过高,或出光液酸度过低,都将影响镀件出光质量,严重的导致发雾。
排除：视情况补充硝酸,定期更换出光液。改进:可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具体工艺为：HN03 10-30ml/l，HCl O.5-1ml/1或用低铬蓝白钝化液代替硝酸出光液。
5、钝化引起发雾
（1）钝化液成分失调。如钝化液中PH值过高,酸度过低。硫酸含量高。易形成钝化发雾。另外,钝化液长时间使用后,液中积累的Zn2+、Cr3+含量过高,也易形成钝化层发雾。
排除：根据实验对钝化液进行调整,若已不能调整,应更换钝化液。新配钝化液可加少许锌粉,效果较好。另外,应加强出光后的清洁,尽量减少Zn2+的带入。掉入钝化槽内工件要及时取出,以延长钝化液寿命。严格遵守钝化工艺操作条件；若操作中钝化时间长,空停时间过长,钝化液温度过低,均易引起钝化层发雾。 |
