铝合金压铸件电镀的经验
铝合金压铸件电镀已经是非常成熟的工艺，但要达到99.9%的成品率几乎很难找到，当然包括压铸、抛光等毛坯的缺陷，所以在这里我和大家谈谈关于铝合金电镀的几点体会，与大家一起交流。
一、挂具
对于铝合金电镀来讲，挂具是先决条件，特别是大件，要保证足够大的接触面积，以保证导电良好，不要用镀过铜的挂具，因为金属铜在除垢液中发生化学溶解而污染除垢液，铝件在被铜污染的除垢液会产生麻点和起泡。
二、碱蚀
在保障去油、去蜡清洗干净的前提下，对于型材铝合金来说，碱蚀的浓度、温度、时间控制至关重要，由于铝在氢氧化钠中优先溶解，易发生过度腐蚀和碱蚀不匀现象，特别要控制好碱蚀后到水洗的空置时间。所以说这就是铝合金很难成为自动生产线的真正原因之一。
三、酸蚀（除垢）
由于铝合金是由铜、铁、镁、硅等成份组成，通常不与碱液发生反应，所以通过酸蚀（除垢）工艺除掉这些氧化物，使表面裸露出洁净金属基体。酸蚀（除垢）液首先不允许有大量的水分带入，否则很难控制产品质量，要控制温度、浓度和时间这三个要素。
首先是温度，宜控制在25℃左右，过低应适当延长除垢时间，过高则应缩短时间，夏季往往是铝合金起泡的高发期，所以在夏天要有冷冻降温设备。
其次是浓度，一般分别以50%磷酸、25%硝酸、0-5%氢氟酸和20-25%除垢剂按体积比例混合，严禁不加水。
再次是时间，型材铝除垢时间适当长些，宜控制在2-3分钟，而压铸铝宜控制在0.5-1分钟。
对于含镁较高的铝合金在除垢之前需要以下工艺，才能获得结合力良好的镀层。以下浸蚀工艺为：硫酸15%vol,时间2-5分钟，温度80℃。以下除垢工艺为：硝酸50%，温度15-25℃，时间1-2分钟，再沉锌。
四、沉锌
铝合金件需要浸镀过渡金属层，例浸锌、锡、镍金属，才能获得结合力良好的镀层，目前大多应用于大量生产的以沉锌为多，以二次沉锌工艺占主导，沉锌一般由市售、自配各占半壁江山，自配的以传统锌酸络合盐为基础，再加入铁、镍、铜与有机络合剂，即成了四元合金沉锌液，自配成本相应较低些，沉锌液的维护与管理需要注意以下几点：
沉锌液温度：沉锌维持15-25℃之间，过高由于锌等金属置换过快，等到灰黑疏松、粗糙，甚至海绵状的置换层，这种锌置换层结合力很差。而温度较低时，沉锌液反应比较温和，锌等合金析出量少，锌等合金置换层均匀致密，耐蚀性能和基体的结合力大有提高，所以很多厂家总抱怨夏天铝件总爱起泡，其实铝合金电镀，夏天冷冻机是不可缺少的设备。
沉锌时间：沉锌时间与沉锌液温度、浓度成反比（特别是金属离子的浓度），在沉锌液温度15-25℃，浓度20οBe’时，沉锌时间首次1分钟左右，第二次30秒之间，过长会变得粗糙多孔，致密性、均匀性降低，影响后续工序。
严格控制好沉锌的浓度，特别是碱与锌的综合比一般NaOH与Zn比值为10-12:1。当碱与锌比值过高时，置换出的锌合金结晶细致，但在铝合金表面沉积速度缓慢，对铝表面溶解速度加快，电镀后易产生麻点，当NaOH对Zn比值过低时，在沉锌液中浸3-5秒，就会置换灰黑色的锌合金属，这种置换层粗糙多孔，致密性差，电镀中途就会发现起泡，一般小型电镀厂沉锌液是市售的，没有分析条件，浓度完全靠婆美表测定，据本人经验得出，低于15οBe’，有的会出现起泡现象，高于25οBe’，溶液粘度大带出损耗大，应缩减沉锌时间，当然应考虑沉锌液老化程度，比如，铝在沉锌液中会有溶解，随其铝溶解量的增加，溶液婆美度也随之上升，所以会产生误区，如果带出量很少的话，应及时更换部分老液，适当补充新液。
五、脱锌
关于脱锌，通过各种实验证明，毋庸置疑不管型材铝还是压铸铝，电镀后结合力二次沉锌总要比一次沉锌好。常用的方法用1:1的硝酸脱锌，注意；用硝酸脱锌，当工作液有明显呈兰色或铝表面挂灰明显增加并有粗糙感觉时，建议更换。
六、预镀层
铝合金电镀要求有一层结晶细致，厚度均匀，无孔隙的过渡镀层，避免在电镀酸铜被腐蚀而起泡。
2009年3月鲍承平和杨华祥两位老师发表的HEDP无氰镀铜工艺，取代了铝合金通常用昂贵的预镀镍工艺，这是铝合金电镀的一次革命，值得推广。
预镀镍
由于目前铝合金普遍采用瓦特镀镍液为基础的预镀镍工艺，作为过渡层，所以一向被人们所接受。但其缺点就是：镀液易被铝、锌、铁等金属杂质所污染，经常需要电解或化学方法予以净化，才能保证预镀层的质量。
中性镍：由于中性镍PH值近中性，对工件腐蚀很少，即使少量Zn溶解，因柠檬酸会隐蔽Zn2+，不影响镀层。
本人认为先镀中性镍作为预镀层，再有瓦特镍镀镍加厚，这样不但可以缩短预镀时间，减少金属杂质污染，并且可使预镀层更细致，紧密无孔隙，以保证铝合金表面结合力耐蚀性进一步提高，特别适用于汽车等高防腐耐用消费品。
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